SMT打样印刷缺陷有那些?SMT打样印刷缺陷及解决方法-领卓官网

　　23年PCBA一站式行业经验PCBA加工厂家今天为大家讲讲SMT打样印刷缺陷有那些?SMT打样印刷缺陷及解决方法。以下是SMT打样印刷环节常见缺陷类型及对应解决方法，按缺陷类别系统整理：

SMT打样

　　SMT打样印刷缺陷及解决方法

　　一、焊膏印刷质量缺陷

缺陷类型	典型表现	主要原因	解决方法
少锡/缺锡	焊膏量不足，焊点不饱满	钢网堵孔、刮刀压力过大、脱模速度过快、焊膏黏度过高	①清洁钢网；②调整刮刀压力至30-50N；③降低脱模速度至0.5-1.5mm/s；④检查焊膏回温时间（4-8小时）和搅拌状态
多锡/锡厚	焊膏量过多，易桥连	钢网厚度偏厚、刮刀压力过小、脱模速度过慢	①确认钢网厚度（通常0.1-0.15mm）；②增加刮刀压力；③提高脱模速度；④检查PCB支撑顶针高度（确保平整）
偏移/错位	焊膏与焊盘位置偏差	定位销松动、MARK点识别错误、PCB定位夹具磨损	①校准MARK点识别系统；②检查定位销/夹具精度；③调整印刷机X/Y/θ轴补偿值；④确认PCB板边公差
拉尖/拖尾	焊膏呈尖峰状	脱模速度过快、钢网张力不足、焊膏黏度过低	①降低脱模速度；②检查钢网张力（≥35N/cm²）；③确认焊膏回温是否充分（避免水汽凝结）
桥连/连锡	相邻焊点焊膏连接	钢网开孔间距过小、焊膏塌陷、印刷压力过大	①优化钢网开孔设计（增加阻焊桥）；②降低印刷压力；③检查焊膏黏度（使用黏度计测试）；④缩短印刷后停留时间（尽快过炉）
塌陷/扩散	焊膏轮廓模糊	焊膏黏度过低、环境温湿度过高、钢网与PCB间隙过大	①控制环境温湿度（23±3℃，40-60%RH）；②检查钢网平整度；③确认支撑顶针高度一致；④焊膏回温后使用时间不超过8小时

　　二、钢网相关缺陷

缺陷类型	解决方法
堵孔	①每印刷5-10块板清洁钢网（使用无尘纸+酒精）；②定期检查钢网张力；③确认焊膏颗粒度与开孔尺寸匹配（开孔宽度≥4倍颗粒直径）
漏印	①检查钢网开孔是否被胶带遮挡；②确认钢网与PCB贴合是否紧密；③检查刮刀是否磨损（更换周期：50万次印刷）
孔壁粗糙	①检查钢网制作工艺（激光切割优于化学蚀刻）；②确认钢网电抛光处理是否到位；③定期检查钢网孔壁状态（每3个月）

　　三、基板/PCB问题

缺陷类型	解决方法
焊盘氧化	①确认PCB存储条件（真空包装，湿度<10%）；②使用前烘烤（125℃，2小时）；③检查PCB表面处理工艺（ENIG/OSP等）
阻焊层异常	①确认阻焊层厚度均匀性；②检查阻焊开窗尺寸精度；③避免阻焊层污染焊盘
板翘/变形	①PCB烘烤除湿（120℃，4小时）；②优化支撑顶针布局（间距≤50mm）；③检查PCB厚度公差

　　四、设备参数设置

参数项	标准范围	异常影响	调整方法
刮刀压力	30-50N	压力过小→多锡；压力过大→少锡	每班次用压力计校准
刮刀角度	45-60°	角度过小→刮不净；角度过大→磨损快	定期检查刮刀磨损量（磨损量>0.5mm需更换）
脱模速度	0.5-1.5mm/s	过快→拉尖；过慢→多锡/桥连	根据焊膏特性微调
印刷速度	20-80mm/s	过快→少锡；过慢→效率低	结合刮刀压力综合调整
支撑顶针高度	与PCB平齐	过高→多锡；过低→少锡	使用高度规测量

　　五、环境与材料管理

控制项	标准要求	异常影响	管理措施
温湿度	23±3℃，40-60%RH	湿度过高→焊膏吸潮；温度过高→黏度下降	安装温湿度监控仪，每2小时记录
焊膏回温	4-8小时（室温）	回温不足→黏度高；回温过度→氧化	建立回温时间记录卡，禁止使用超过24小时的焊膏
焊膏搅拌	30-60秒（手动）	搅拌不足→成分分离；搅拌过度→黏度下降	使用黏度计测试（标准值：80-120万cps）
钢网清洁	每5-10块板一次	清洁不及时→堵孔；清洁过度→钢网磨损	使用自动清洁机，设定合理频次

　　六、打样阶段特殊注意事项

　　1. 首件确认流程：

　　使用SPI(焊膏检测仪)测量焊膏厚度、面积、体积(厚度公差±15%)

　　检查印刷偏移量(≤焊盘宽度的25%)

　　制作首件检验记录表，包括：钢网编号、焊膏批号、设备参数

　　2. 小批量验证要点：

　　连续印刷10-20块板，统计缺陷率(目标：<3%)

　　检查不同位置焊膏一致性(四角+中心点测量)

　　验证钢网开孔设计是否合理(针对细间距IC、BGA等特殊器件)

　　3. 快速排查方法：

　　少锡问题：优先检查刮刀压力、钢网清洁度

　　桥连问题：优先检查钢网开孔设计、焊膏黏度

　　偏移问题：优先校准MARK点、定位夹具

　　拉尖问题：优先调整脱模速度、钢网张力

　　七、预防性维护建议

项目	频次	内容
钢网张力测试	每周	使用张力计测量（标准：≥35N/cm²）
刮刀磨损检查	每班	用卡尺测量磨损量（更换标准：>0.5mm）
设备精度校准	每月	X/Y轴定位精度、刮刀压力传感器校准
环境参数记录	每2小时	温湿度、静电防护状态
焊膏黏度测试	每批	使用旋转黏度计测试（标准：80-120万cps）